Failure Mode and Effects Analysis

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) เป็นแนวทางที่มีโครงสร้างซึ่งใช้ในการระบุความล้มเหลวที่เป็นไปได้ทั้งหมดในการออกแบบ กระบวนการผลิตหรือการประกอบ รวมไปถึงผลิตภัณฑ์หรือบริการ

เป็นขั้นตอนทั่วไปในการพัฒนาผลิตภัณฑ์และการจัดการการดำเนินงาน FMEA ช่วยระบุความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นตามประสบการณ์ที่ผ่านมากับผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการที่คล้ายคลึงกัน ช่วยให้ทีมงานสามารถจัดการกับความล้มเหลวเหล่านั้นออกจากระบบโดยใช้ความพยายามและค่าใช้จ่ายด้านทรัพยากรให้ต่ำที่สุด จึงช่วยเพิ่มความน่าเชื่อถือและความปลอดภัยได้อย่างมาก

ทำความเข้าใจ FMEA

• วัตถุประสงค์ : ใช้ FMEA เพื่อระบุความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น พิจารณาผลกระทบต่อการทำงานของผลิตภัณฑ์ และระบุวิธีการดำเนินการเพื่อลดความล้มเหลว ขั้นตอนสำคัญคือการคาดการณ์สิ่งที่อาจเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการ
• ลักษณะการป้องกัน : แตกต่างจากการแก้ปัญหาซึ่งเกิดขึ้นหลังจากเกิดข้อผิดพลาด FMEA เป็นหลักการเชิงรุกและพยายามระบุและบรรเทาองค์ประกอบของกระบวนการออกแบบที่อาจทำให้เกิดความล้มเหลว ดังนั้นจึงปรับปรุงการออกแบบและทำให้ผลิตภัณฑ์มีความน่าเชื่อถือและปลอดภัยยิ่งขึ้น

องค์ประกอบหลักของ FMEA

• Failure Modes : นี่คือ วิธีที่กระบวนการอาจล้มเหลวในการทำตามผลลัพธ์ที่ต้องการ รวมไปถึงสาเหตุที่ทำให้เกิดสถานการณ์ และสถานการณ์ต่างๆ ที่อาจก่อให้เกิดความล้มเหลวเหล่านี้ เช่น การที่ส่วนผสมในผลิตภัณฑ์ไม่ตรงตามที่กำหนด
• การวิเคราะห์ผลกระทบ : ส่วนนี้เกี่ยวข้องกับผลที่ตามมาจากความล้มเหลวเหล่านั้น โดยเกี่ยวข้องกับการศึกษาผลลัพธ์ที่เป็นไปได้ของข้อผิดพลาดต่อการดำเนินงาน ฟังก์ชัน หรือสถานะของระบบ และผลกระทบที่อาจมีต่อผู้ใช้ 
• การวิเคราะห์ภาวะวิกฤต : ส่วนนี้เกี่ยวข้องกับการประเมินความรุนแรงและความเป็นไปได้ของความล้มเหลวแต่ละครั้ง ควบคู่ไปกับความสามารถในการตรวจจับข้อผิดพลาด ลักษณะเหล่านี้มักถูกวัดเป็นปริมาณเพื่อจัดลำดับความสำคัญของรูปแบบความล้มเหลวและระบุการดำเนินการแก้ไข

กระบวนการ FMEA

1. การรวมทีม : ทีมผู้เชี่ยวชาญในสายงานต่างๆ ซึ่งรวมถึงวิศวกร ผู้ทดสอบ ผู้เชี่ยวชาญด้านคุณภาพ และผู้มีส่วนได้ส่วนเสียอื่นๆ ถือเป็นสิ่งสำคัญ สมาชิกในทีมแต่ละคนควรนำเสนอมุมมองที่เป็นเอกลักษณ์เกี่ยวกับผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการ
2. การระบุรูปแบบความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น : ทีมงานควรพิจารณาทุกวิถีทางที่เป็นไปได้ที่ผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการจะล้มเหลว ขั้นตอนนี้อาจเกี่ยวข้องกับการวิเคราะห์ข้อมูลในอดีต การสร้างแบบจำลองเชิงคาดการณ์ การระดมความคิด และการประยุกต์ใช้ความรู้ทางเทคนิค
3. การประเมินผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นและความรุนแรง : เมื่อยอมรับโหมดความล้มเหลวแล้ว ทีมงานจะต้องพิจารณาผลกระทบต่อระบบ ผู้ใช้ปลายทาง และผู้มีส่วนได้ส่วนเสียอื่นๆ ผลกระทบแต่ละอย่างได้รับการจัดอันดับตามความรุนแรงของผลกระทบ
4. การระบุสาเหตุและเหตุการณ์ : ทีมงานจำเป็นต้องตรวจสอบและระบุสาเหตุที่เป็นไปได้สำหรับความล้มเหลวแต่ละรูปแบบ จุดเน้นอยู่ที่องค์ประกอบต่างๆ เช่น ความอ่อนแอของการออกแบบ ปัจจัยภายนอก การควบคุมคุณภาพ ฯลฯ แต่ละสาเหตุต้องมีการให้คะแนนการเกิดขึ้น ซึ่งบ่งชี้ถึงโอกาสที่จะเกิดความล้มเหลว
5. มาตรการและการควบคุม : สิ่งนี้เกี่ยวข้องกับการระบุการควบคุมปัจจุบันที่ป้องกันสาเหตุของความล้มเหลวไม่ให้เกิดขึ้นหรือตรวจจับได้ในระยะเริ่มแรก และกำหนดระดับการตรวจจับ ซึ่งสะท้อนถึงความเป็นไปได้ที่จะตรวจพบสาเหตุก่อนที่ความล้มเหลวจะเกิดขึ้น
6. การคำนวณหมายเลขลำดับความสำคัญความเสี่ยง (RPN) : RPN เป็นหลักการที่มีการจัดอันดับตัวเลข 3 ระดับ ได้แก่ รุนแรง เกิดขึ้น และตรวจจับได้ ช่วยในการจัดลำดับความสำคัญของรูปแบบความล้มเหลวและระบุพื้นที่ที่ต้องมีการดำเนินการแก้ไข
7. การดำเนินการและการทบทวน : โดยขึ้นอยู่กับ RPN ทีมจะตัดสินใจประเด็นการดำเนินการ มอบหมายความรับผิดชอบ กำหนดวันที่แล้วเสร็จ ดำเนินการแก้ไข และประเมิน RPN อีกครั้งหลังการดำเนินการ

รูปแบบต่างๆ ของ FMEA

• การออกแบบ FMEA (DFMEA) : นำไปใช้ในระหว่างการออกแบบผลิตภัณฑ์เพื่อระบุรูปแบบความล้มเหลวที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบที่อาจเกิดขึ้น ประเมินผลกระทบ และลดความเสี่ยง
• กระบวนการ FMEA (PFMEA) : ใช้ในกระบวนการผลิตและการประกอบเพื่อตรวจจับความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น กำหนดผลกระทบต่อประสิทธิภาพการดำเนินงาน และระบุการดำเนินการเพื่อลดความล้มเหลว